一般部分
感应热成像是一种用于检测导电材料表面裂纹的非破坏性和非接触式的检测方法。表面裂纹的会导致感应线圈产生的涡电流产生局部畸变。因此会在裂纹的位置出现相应地温度波动。通过热成像仪就可以找到缺陷。
这种自动化的检测方法适用于检查半成品以及形状复杂的部件。检测系统由一台或多台红外摄像机、一个感应线圈和一个以连续或者脉冲方式加热待测工件的高频发生器组成。
检测半成品
DEFECTOVISION IR 令材料表面上的缺陷处肉眼可见，并通过红外热图像提供关于缺陷尺寸和深度的信息。准确的检测结果使得后道对有缺陷产品昂贵的修磨和后处理的成本降至最低。感应热成像探伤方式100% 覆盖材料表面，非接触式工作。
DEFECTOVISION IR 检验时，待测材料通过高频感应线圈，这个过程中表面将会升温。四个红外摄像机捕获的材料的所产生的温度分布。表面开口的缺陷会导致该局部温度大幅上升，其幅度取决于材料缺陷的尺寸。测试电子仪器分析数字化的数据，并自动测算缺陷的准确位置和大小。
因为测量的材料表面温度分布也与材料表面特性有关，在感应加热前需要用水将送检件仔细地润湿。这可确保表面红外辐射率的一致性，保证检验结果的重现性。
在 FOERSTER 新研发和获得专利的评估软件里，每个表面点都要多次扫描。最终判定，检验信号是实际的材料缺陷，还是仅仅只是一次误报。
检测零部件
具有复杂几何形状的零部件在某些区域很难或几乎不可能通过涡流方法来进行检测。实践中通常只能采用磁粉探伤或渗透探伤来检查此类零部件。但是磁粉探伤或渗透探伤无法方便地完成自动化的检测。采用灵活的感应热成像设备 DEFECTOVISION CT，FOERSTER为形状复杂的零部件上的缺陷检测，提供了一种全新的解决方案。
一个典型的系统由一个热成像仪和一个带频率发生器的感应线圈组成。感应脉冲在零件表面缺陷的位置产生热源。使用视频和图像处理算法分析热图像记录。这样就可以完成自动化的测试。典型的部件通常具有特殊的结构特性，例如螺纹、齿轮、叶片或轮廓。这些零件通常是锻造、烧结、叠加制造或有时采用特殊成型工艺生产的。此外，焊缝中的气孔和裂纹也能被有效地检测出来。
零部件感应热成像检测的应用，包括：
- 凸轮
- 齿轮、小齿轮
- 传动部件
- 锻造部件（锥齿轮、花型球笼、叉轴）
- 压型钢板
- 焊缝（激光焊、埋弧焊）
- 涡轮部件（涡轮叶片）
Flyer - DEFECTOVISION CT - Non-destructive and contact-free crack detection
Flyer - NDT COMBICELL - Hybrid test system with automatic part handling for non-destructive testing
